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宝马汽车如何制造出来,激光焊接技术必不可少

发布时间:2019-10-29

来源:www.vilaser.cn

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汽车是如今最主要的交通工具没有之一,尽管随着科技的进步,很多代步工具相应进去市场但始终还是无法取代汽车,仿佛人们对汽车有着某种情有独钟的情愫。但其实我们所热爱的汽车的制造对绝大多数的人来说就很陌生了。抛开繁琐的仔细步骤,造车可以可以归纳为4个步骤,其中,激光焊接技术在整个造车的过程中尤为至关重要。下面我们看看造车是由哪4步骤。

第一步:冲压车间

 

进入华晨宝马新大东工厂就能看到冲压车间了(press shop)。冲压车间主要是用于制作汽车的板料,也就是白车身上那些表面光滑的金属半成品。

 

在冲压车间之中,板料从入库到库存,再到涂料就占了整个车间的一大半,反而中间的冲压机并没有使用很多占地资源。新大东工厂的冲压机采用的是舒勒(schuler)流水线,与以往相反,这套冲压系统的分本控制是非常优秀的,即使就在34米远处,也丝毫听不到冲压过程中的噪音。


作为工业4.0的生产工厂,冲压过程是完全自动化的。上料过后的板料,完全不需要经过人手,就可以抵达尾线质检。理论上来说,这应该是国内最快的生产线。

 

在冲压车间之中,宝马新5Li的模具重量为38t,然而其精度能达到0.02mm,也就是3分之1头发丝直径的精度。

 

新大东工厂的冲压车间还有一套能量再生系统,这是为了降低生产成本而准备的。对比其他车间,冲压车间的能量消耗非常大,因此,这套能量循环系统就成为了大东工厂进入工业4.0的门票。

 

第二步:车身车间

 

顾名思义,车身车间就是制作白车身的车间。在这个过程中,机械臂随处可见。因为宝马新5Li车身比上一代减轻了约170瓶水的重量,所以宝马需要更高效的钢材和铝材搭配。以单个后门重量来说,新一代5系的后门重量为8.7公斤,而旧5系为16公斤。

 

5系后门所选用的材料为铝合金,而旧5系为合金钢。这也就意味着,新5系的后门在塑造过程中,除了要涂胶、卷边,还需要柳接、无钉柳接、压接螺母。最值得一提的是,宝马新5系并没有采用传统的电焊焊接结束,而用的是激光焊接技术。

 

激光焊接不会像电焊焊接那样在成品上留下一道“伤疤”,同时激光焊接的善后工作也相对较少。更美观而且节省了时间成本。

 

车身车间的最后一步仍然是质检,不过这里的质检也非常“工业4.0”。新大东工厂的质检方式是激光质检,通过工作人员手持的扫描仪,电脑中会构建被质检产品的三维模型。这种激光扫描的结果拥有更高的精度,更容易发现问题。

 

第三步:涂装车间

 

这回就不是顾名思义了,而是名不副实。涂装车间所做的事情不只是给白车身一点颜色看看,还要让车身具有防腐性、防水性、防石击、高强度、隔噪音、表面光泽,以及防紫外线能力。所以,新5Li白车身在这里要经过:预处理、电泳、电泳烘干、防撞梁打胶、空腔注蜡、发泡、细密封、底部密封、密封烘干、面漆、面漆烘干、清漆等等。


5Li配色集锦

但是,宝马涂装车间是不会产生修补的,其奥妙就在于新大东工厂的在线工艺控制。传统色漆(basecoat)过程中,是不存实时监控的,所以才会在车身离开烘干炉后需要修补。新大东工厂采用实时监控的后台系统,不仅不会产生修补,还能实现膜厚的精度控制,保证了油漆性能。

 

新大东涂装车间在工业4.0的配合下,能源消耗、水消耗、挥发性有机化合物排放以及废水排放都相对较少。

 

鉴于卫生需求,涂装车间是不允许游客进入的,即使是我这么爱干净的人也不例外。

第四步:总装车间

总装车间生产的就是成品汽车了,和传统工厂相比,大东工厂的总装车间采用了数字化生产系统。质检、物流、设备管理均联网完成。以无线安灯系统为例,员工和段长通过此系统串联,一方面能保证员工按照生产节拍输出质量稳定,另一方面可以通过数据分析来预测潜在危险,并进行主动防范。

在总装车间之中,宝马也采用了大数据分析。所有关键工序都采用最高精度的电子控制系统,每天会产生14万次的打紧数据,同样也是用来预防质量危险。

在总装车间之中,量产工装卡具是用3D打印技术制作而成的,通过工程橡胶取代了传统的合金材料。在质量上减轻了6KG



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